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  • 灰铁件铸造易产生的13种缺陷 原因与防止

  • 发布时间:2017/7/21 16:23:58 来源:互联网文字【 收藏浏览人数:6471
  • 内容摘要:灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法

     灰铸铁件由于造型制芯时造成的主要缺陷及其原因分析与防止方法


    1)气孔

    特征及发现方法:

    局部气孔:铸件的局部地方,出现的孔穴表面较干净光滑的单个气孔或蜂窝状气孔

    用外观检查,机械加工或磁力探伤可以发现。

    原因分析:

    1.浇注系统设置不合理,使排气不畅通或产生涡流,卷入气体

    2.砂型紧实度过高,降低了透气性

    3.砂芯排气不良,或通气道堵塞

    防止方法:

    1.浇注系统的设置应考虑型腔内排气畅通及平稳流入铸型

    2.砂型紧实度要求均匀,不宜过紧

    3.砂芯排气要求畅通。合箱时,注意封死芯头间隙,以免铁液钻人,堵塞通气道

    4.在铸件的最高处,可设置出气孔或出气片等

    5.起模和修型时,不宜刷水过多

    6.对于大平面铸件,可采用倾斜浇注,出气孔处稍高,以利排气

    7.芯撑和冷铁必须千净,无锈


    2)砂眼

    特征及发现方法:

    铸件的孔穴内含有砂粒

    用外现检查,机械加工或磁力探伤可以发现

    原因分析:

    1.浇注系统位置不合适,如直对砂芯,或浇口太小,铁液冲刷力大。破坏局部砂型

    2.由于模型结构设计不够好,发生粘模,而砂型又未修理好,或对铸件拐弯处未捣圆角

    3.湿型在浇注前的停留时间过长,使干澡部分或凸出部位脱落

    4.造型和合箱时的落砂,未清砂干净

    防止方法:

    1.浇注系统位置和大小合适

    2.合理选择起模斜度和圆角,手工造型时,可压出圆角。成批生产中,模样应涂刷分型剂,以免粘模,并往意修理好损坏部位。

    3.缩短湿型在浇注前的停留时间

    4.合理选用芯头和芯座之间的间隙,以免合箱时压碎

    5.合箱前,必须将型内落砂清扫干净,仔细合箱,并及时盖住浇冒口,以免重新掉入砂粒


    3)夹砂

    特征及发现方法:

    在铸件表面上,一层铁和铸件之间夹有一层型砂

    用外观检查或机械加工可以发现

    原因分析:

            铁液进人砂型后。使型面层的水分向内迁移,在离型面3~5mrn处形成高水分带。该处强度大大降低,易引起铁液潜入,或由于硅砂粒高温膨胀的应力使表面层鼓起,铁液钻入,形成夹砂。

    1.砂型紧实度过硬或紧实不均匀

    2.浇注位置不当;对于水平浇注的大平面铸件,有时由于铁液断续覆盖大平面的某处而产生夹砂

    防止方法:

    1.砂型紧实度不宜过紧,要求均匀,并加强透气

    2.手工造型时,局部薄弱处,可插钉子加强

    3.尽量使大平面朝下或置于侧面,减少铁液对上平面的烘烤面积和烘烤时间

    4.对大平面铸件,浇注系统可分散布置,并适当加大内浇口截面,缩短浇注时间或倾斜浇


    4)粘砂

    特征及发现方法:

    铸件表面铁液与砂粘在一起,形成粗糙的表面,用外观检查可以发现

    原因分析:

    1.砂型紧实度不均匀或太小

    2.涂料刷得太薄

    防止方法:

    1.适当提高砂型紧实度,减小砂粒间隙(保证透气性要求),并捣实均匀

    2.选用适当的涂料(多为石墨粉水涂料〕,并刷以一定的厚度,既能提高耐火性,又可以防止铁液钻入砂粒


    5)热裂

    特征及发现方法:

    裂纹处,带有暗色或几乎是黑色的氧化表面

    用外观检查,透光法,磁力探伤,打压试验,煤油渗透等方法发现

    原因分析:

    1.砂芯和砂型的退让性差,铸件收缩受到阻碍

    2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近,阻碍铸件收缩

    3.内浇道设置过分集中,局部过热,增加应力

    4.铸件的飞边过大,飞边处的裂纹,延伸到铸件上

    防止方法:

    1 .砂型紧实度要求适宜,并在型砂中可加入适量的锯末

    2.改用较小的芯骨,使吃砂量适宜,并选用合理的砂箱

    3.内浇道布置应适当分散

    4.在铸件厚、薄交界处,可增设收缩肋

    5.正确选择分型面位置,并使合箱时,尽量密合


    6)变形

    特征及发现方法:

    长的或扁平类铸件在靠近壁厚的一方凹入,成弯曲形

    用外观检查,划线等方法发现

    原因分析:

           由于铸件壁厚不均匀,冷却有先后,从而产生热应力,当其值大于该材质的屈服极限时,则产生变形和弯曲

    防止方法:

    1.厚壁处设置冷铁或内浇口开在薄壁处,创造同时凝固条件

    2.模样上留出预变形曲率或增设加强肋

    3.改善铸件结构


    7)错箱

    特征及发现方法:

    铸件沿分型面发生相对的位移

    用外观检查或划线测量可以发现

    原因分析:

    1.模样尺寸不对或变形

    2.砂箱或分型板定位不准确

    3.合箱不准

    4.模样在模板上的位置偏移

    防止方法:

    1.检查并修整模样

    2.检查、修理或改换砂箱及分型板

    3.注意准确地合箱

    4.检查并调整模样在型板上的位置


    8)多肉

    特征及发现方法:

    铸件上有形状不规到的毛刺、披缝或凸出部分

    用外观检查发现

    原因分析:

      由于铁液的压力作用,使型腔局部胀大造成。多半出现在下型如砂型紧实度不够或不均匀,局部太松等

    防止方法:

    适当提高砂型紧实度,并要求均匀捣实


    9)缩孔

    特征及发现方法:

    在铸件热节处产生形状不规则,表面粗糙的集中孔洞

    用外观检查,机械加工或磁力探伤可以发现

    原因分析:

    1.铸件补缩不足

    2.冷铁设置不当

    3.内浇口位置不当

    4.砂型紧实度不够,胀型后产生

    防止方法:

    1.适当加大冒口尺寸

    2.在厚壁处,设置冷铁,创造同时凝固条件或与冒口配合使用时,创造顺序凝固条件

    3.正确选择浇注位置和浇注系统,以造成同时凝固或顺序凝固

    4 .要求砂型紧实度合适


    10)抬箱

    特征及发现方法:

    铸件外形与图样不符,用外观检查发现

    原因分析:

    1.压箱重量不够

    2.夹箱紧固时受力不均匀或太松

    防止方法:

    1.足够的压箱重量或用螺栓均匀紧固

    2.分型面应平整,合箱时要注意密合,以免铁液漏出


    11)铁豆

    特征及发现方法:

    气孔中有小铁珠;用铸件断面检查,机械加工可以发现

    原因分析:

    1.砂型潮湿

    2.内浇道离铸件最低处太高,浇注时,造成铁液飞溅,形成铁豆,铁液充满后,又未能把铁豆熔化,使其与气体一块包入铸件中

    3.砂芯透气性差

    防止方法:

    1.修型时刷水不宜过多

    2.合理确定浇注系统位置

    3.加强砂芯的通气


    12)渣眼

    特征及发现方法:

    在铸件外部或内部的孔穴中有熔渣

    用外观检查,机械加工或磁力探伤可以发现

    原因分析:

    浇注系统挡渣差

    防止方法:

    合理选用浇注系统,并加强挡渣措施


    13)冷隔与浇不足

    特征及发现方法:

    铸件上有未完全融合的缝隙或局部缺肉,周围呈圆边

    用外观检查可以发现

    原因分析:

    1.浇注系统设置不当,或浇口截面太小

    2.铸件局部壁太薄

    3.冷铁位置选择不当

    4.吊芯,合型时错位使铸件部分壁太薄,甚至完全没有壁厚

    防止方法:

    1.适当加大浇注系统尺寸

    2.对于长形铸件可采用两头浇注;对于高大件可采用阶梯浇注或分散浇口等

    3.内浇道不不宜离铸件薄壁处太远,或可适当增加薄壁处的厚度

    4.吊芯时,随时检查尺寸,并注意合型准确

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