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  • 实型铸造常见缺陷及解决办法

  • 发布时间:2017/7/17 15:22:47 来源:互联网文字【 收藏浏览人数:1198
  • 内容摘要:特征与部位:有波纹状皱皮、夹渣状皱皮和冷隔状皱皮等表面缺陷。通常位于铸铁件的上表面或上侧面。此缺陷为铸铁件所特有的。
    一、皱皮
    特征与部位:有波纹状皱皮、夹渣状皱皮和冷隔状皱皮等表面缺陷。通常位于铸铁件的上表面或上侧面。此缺陷为铸铁件所特有的。

    二、碳薄膜
    特征与部位:铸件件上表面覆有薄的亮碳膜。此缺陷为铸铁件所特有的。
    原因分析:
    1.铸型透气性差;
    2.泡沫塑料密度大。

    防止方法:
    1.提高型砂透气性;
    2.减薄涂层厚度;
    3.选用密度小的模样材料;
    4.采取内外通气道的排气措施。

    三、渣状气孔
    特征与部位:深的封闭的或半封闭的,分布在铸件的上表面,很少出现在侧面。通常孔内或表面覆有亮碳薄膜。此缺陷常现出在铸铁和青铜铸件。

    原因分析:
    1.浇注速度太快;
    2.泡沫塑料密度太大;
    3.浇注系统分布不合理;
    4.铸型透气性差。

    防止方法:
    1.控制适宜的浇注速度;
    2.采用低密度的泡沫塑料;
    3.浇注系统分布宜保证金属液流平稳;
    4.提高铸型的透气性;
    5.设置出气冒口、暗冒口或集渣包。

    四、粘砂
    特征与部位:常出现在铸件的底部或下侧面,以及热节和铸型舂砂不紧实的部位。
    原因分析:
    1.模样表面质量差;
    2.浇注温度过高;
    3.铸型未舂实或舂得不均匀;
    4.造型材料的粒度太粗;
    5.涂层刷得太江,或涂料的组分不理想。

    防止方法:
    1.改进切削刀具及加工方法;
    2.选择适宜的浇注温度;
    3.舂实铸型,使其保持足够均匀的紧实度;
    4.选用最佳的涂料配方,涂层应刷得均匀,厚度适宜;
    5.改用细颗粒的砂子,或调整粒度。

    五、冷隔和夹渣
    特征与部位:冷隔处常覆有碳膜,或聚苯乙烯分解产物的残留物。该缺陷是实型铸造的一种常见缺陷。

    原因分析:
    1.浇注温度和速度偏低;
    2.浇注过程中有停顿现象;
    3.泡沫塑料模表面粗糙和有较深的小孔;
    4.泡沫塑料的密度太大;
    5.有涂料或散砂冲入铸型;
    6.浇注系统分布不合理。

    防止方法:
    1.提高浇注温度和速度;
    2.不间断地进行浇注;
    3.降低模样的表面粗糙度;
    4.选用低密度的泡沫塑料;
    5.选用较好的涂料,并采用耐火砖材料的直浇道。

    六、表面结皮
    特征与部位:结皮层下常有大气孔或黑色碳渣和碳膜。该缺陷常出现在大平面或表面积与体积之比较大的铸铁件平面部位。

    原因分析:
    1.浇注时停顿,使先注入的冷铁液接触铸型壁,易在该处形成一层薄的金属结皮;
    2.浇注不慎使少量铁水先流入铸型,即在铸型壁处先冷却形成薄结皮。

    防止方法:
    1.按浇注工艺谨慎操作,浇注时必须保证金属流流不间断;
    2.适当地提高金属液的浇注温度。

    七、渗碳
    特征与部位:仅出现在低碳或低碳合金钢铸件的表面层。
    原因分析:
    1.合金中碳含量较低(ωC<0.4%);
    2.铸型的透气性差;
    3.浇注速度和方法不当;
    4.模样材料的密度大;
    5.模样的气化不完全。

    防止方法:
    1.提高铸型的透气能力;
    2.浇注应平稳,以保持一定的δ间隙;
    3.采用低密度的模样材料;
    4.改善模样的气化条件,如采用空心结构的模样和内外通气道等措施。

    八、节瘤
    特征与部位:铸件表面出现个别不规则的凸出部分。该缺陷较多地出现在铸铁件的表面,同时常伴随着冷隔和皱皮。

    原因分析:
    1.铸型紧实度低或不均匀;
    2.防粘砂涂料太薄;
    3.浇注操作不慎,或有部分铁液先流入铸型,而后滞留在铸件表面。

    防止方法:
    1.铸型舂均匀;
    2.增加涂层厚度,并涂刷均匀;
    3.严格按浇注原则和方法进行操作。

    九、结晶状网纹
    特征与部位:泡沫塑料模颗粒连结处的凹缝复印在铸件表面。该缺陷是发泡成型模特有的表面缺陷,仅影响外观,不影响铸件的质量。

    原因分析:发泡成型模的泡沫聚苯乙烯颗粒粘结不良,使其泡沫晶格间有凹陷缝隙。金属液在浇注冷却后将覆印在铸件表面呈网状表面缺陷。

    防止方法:
    1.改进成型发泡工艺,以提高模样的表面质量;
    2.在模样表面结合不良的凹缝处,涂上表面光洁涂料。
    十、塌砂
    特征与部位:铸型上部的较大平面,以及直浇道或铸型的局部受破坏而形成型壁的倒塌。该缺陷较多地出现在无粘结剂的干砂铸型。

    原因分析:
    1.铸型的强度和紧实度低,经受不住浇注速度高的金属液的冲刷;
    2.内浇口出现负压;
    3.浇注速度过慢(主要出现在无粘结剂干砂);
    4.防粘砂涂料的强度不够。

    防止方法
    1.增加型砂中粘结剂(或硬化剂)的含量,舂紧铸型;
    2.改进浇注系统的结构和分布;
    3.适当地提高金属液的浇注速度;
    4.提高涂料的厚度和强度;
    5.无粘结剂造型材料或强度较低的型砂,直浇道宜选用耐火砖或陶瓷管构成。

    十一、铸件变形
    特征与部位:铸件的几何形状受破坏。
    原因分析:
    1.模型强度低或结构不合理,以致在造型过程中引起变形;
    2.造型操作不慎,或舂砂时用力过大;
    3.压铁重量不够,或铸型的紧实度低。

    防止方法:
    1.采用强度适宜的泡沫塑料;
    2.采取增强模样强度和抗变形能力的措施,如加强肋等;
    3.造型要格外小心,或借肋辅助工具(如垫衬板等)进行操作
    4.铸型应充分紧实或增加压铁重量。

    十二、溶渣与烧结
    特征与部位:造型材料与铸件熔结在一起,多出现在铸件的厚壁以及热节和底部。该缺陷是无粘结剂造型材料的常见缺陷。
    原因分析:
    1.浇注温度太高;
    2.涂料的高温性能差,涂层太薄和强度不足;
    3.造型材料的颗粒太大;
    4.造型材料的耐高温性能差。

    防止方法:
    1.降低浇注温度;
    2.选用好的涂料,增加涂层的强度和厚度
    ;3.选用细颗粒的或粒度组成适宜的造型材料;
    4.选用高熔点的造型材料,如对铸钢件而言,可将硅砂改用锆砂等。
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