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  • 精铸件表面麻点产生的原因与防止措施

  • 发布时间:2017/5/24 16:38:43 来源:互联网文字【 收藏浏览人数:1517
  • 内容摘要:长期以来,麻点是精铸件表面质量的一大问题。在铸件抛丸、喷砂后,铸件表面会有灰黑色的斑点、麻点,甚至于凹坑等缺陷,严重时造成铸件废品。)通过大量资料表明:麻点是钢液中金属氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。

    1.形成原因

    (1)钢液脱氧不好而带入的金属氧化夹杂物;

    (2)完全脱氧的条件是:选用干燥、洁净的炉料,熔清后先加锰铁后加硅铁脱氧,再加硅钙脱氧,然后停电静置2min,再加铝终脱氧后保温浇注。浇注后立即加木屑或废蜡再盖箱密封冷却。

    在不完全脱氧时,如果盖箱密封冷却,因冷却时间较长,存在于钢液中大量的氧有充分的反应时间,大量麻点的形成是不可避免的。而在完全脱氧时,盖箱冷却则保证了没有外来的氧被吸附进钢液,避免了钢液的二次氧化,防止了麻点的生成。

    ①型壳焙烧不透时,型壳在浇注时的高温下会有少量气体产生,这将促进界面反应的发生而形成麻点。

    ②耐火材料中杂质的增加,特别是Fe2O3含量过高,将直接导致其参与型壳和钢液的界面反应,使氧进入钢液造成二次氧化,从而增加了麻点形成的趋势。

    2.防止措施

    (1)影响麻点产生的最主要的因素,是钢液的质量;(即脱氧和浮渣是否完全)

    应严格按照熔炼工艺进行操作。

    即按垫底渣熔化中覆盖熔清后预脱氧停电静置除渣浇注前终脱氧,这一过程来执行。

    脱氧剂的选择要达到既能使钢液充分脱氧,又能使脱氧后形成的氧化物熔点低,易于聚集和上浮的目的。终脱氧剂铝的加入量一定要严格控制,过多的铝将促使麻点的形成。(铝的残留量应控制在0.015-0.02之间最为理想,过低易产生气孔与麻点,过高加工后有白点与黑点。)                          

    钢料应十分洁净,而且不宜使用过多的回炉料而使钢料的原生夹杂物增多,熔化过程应尽量防止钢液表面裸露的时间,防止CrFeSi元素的氧化。

    (2)由于浇注时型壳的温度约在800-900以上,浇注钢水的温度约为1600左右,此时接触铸件表面的温度极高,瞬间金属不会凝固,特别是厚壁件,此时大气中的氧易通过型壳与金属表面反应,形成氧化物,并与钢液中的夹杂物聚集而形成麻点,因此,大件在浇注时,向保温内加入木屑(或木炭),模组在浇完后,立即加入废蜡块盖箱保温,这是防止麻点产生的重要措施。

    (3)型壳的焙烧温度不低于1180,保温时间不少于45min。未完全烧透的型壳,在浇注时会有少量发气的情况,且会参与钢液和型壳的界面反应,把氧带入钢液,造成二次氧化。碳钢则因C的含量高,且不含Cr,故在空气中冷却时,界面反应只能形成脱碳层而不致产生麻点;如果有麻点,则型壳未烧好。

    (4)耐火材料,特别是面层耐火材料,除了主成分应达到要求外,以Fe2O3为主的杂质含量一定要低。过高的Fe2O3含量将加剧界面反应的氧化气氛从而导致麻点的产生。

    3.小结

    (1)麻点是钢液中铁、铬、硅、铝的复杂氧化夹杂物在铸件表面的聚集物。

    (2)防止麻点产生的主要措施是熔炼中要充分完全地脱氧,并使脱氧产物易于上浮;在铸型冷却过程中要防止铸件表面的二次氧化。

    (3)严格执行型壳的焙烧工艺。

    (4)有效的防止铸件麻点的措施:采购石墨砂(石油焦颗粒)做过渡层制壳。

    十多年来,我们一直在改善铸件表面的质量(表面麻点),采用在背层涂料中加入石墨粉,加入量约0.3-0.5%,效果还可以。本人也通过长期的实践经验,采用在制壳过渡层砂中加入石墨电极(增碳剂)的办法效果也很显著。

     

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